在上一期，優(yōu)制為大家介紹了精益車間常用的一種工具——IE七大手法的人機(jī)法。在此文中有一個某工人操作一臺車床的案例，根據(jù)人機(jī)分析圖繪制后發(fā)現(xiàn)人員和設(shè)備的利用率并不高：人員的利用率僅有39%。那就必須設(shè)法進(jìn)行改善提高人員和設(shè)備的利用率。

      具體如何進(jìn)行改善呢？本期優(yōu)制繼續(xù)為大家分享：精益車間常用的工具——IE七大手法：人機(jī)法的分析與改善。

      精益車間在使用人機(jī)法改善的著眼點有：

      1、僅有作業(yè)者有等待的現(xiàn)象

      這個時候設(shè)法提升人員的作業(yè)負(fù)荷率，主要方向為：

      1）在機(jī)器自動運(yùn)轉(zhuǎn)時，尋找人可以同時進(jìn)行的作業(yè)

      2）縮短自動運(yùn)轉(zhuǎn)時間，設(shè)法對設(shè)備進(jìn)行改善

      2、僅有機(jī)械有閑置現(xiàn)象

      1）縮短作業(yè)者單獨作業(yè)的時間

      2）改善手工作業(yè)時間或使手工作業(yè)自動化

      3、作業(yè)者和機(jī)械都有等待現(xiàn)象

      1）考慮改變作業(yè)順序

      2）前兩項改善著眼點也可考慮

      4、作業(yè)者和機(jī)械計劃沒有等待現(xiàn)象

      使用5W1H、ECRS、動作改善等改善工具縮短各段的作業(yè)時間

      我們用上一期《精益車間之IE七大手法--人機(jī)法的介紹與工具應(yīng)用》的案例，嘗試著改善下：

      問：為什么要在機(jī)器停止時去毛刺并檢查？

      答：過去一直如此。

      問：有沒有更合適的時機(jī)去做？

      答：有。

      問：在什么時候做比較合適？

      答：在機(jī)器車削下一件工件時，可以去毛刺并檢驗已車好的上一件工件。

      改進(jìn)效果：通過應(yīng)用“ECRS”原則中的Rearrange，利用機(jī)器工作時間進(jìn)行手工操作，從而縮短周程，提高了工效。

      繪制改善后的人機(jī)操作分析圖如下：

      效果：人的利用率由39%提高到46%，機(jī)器利用率由61%提高到71%

      改善后的效率變成了46%，但仍然很低，是否還有改善空間呢？目前是一人一機(jī)，那人員利用率仍然比較低，是否一人可以操作兩機(jī)呢？我們來一起繪制下一人兩機(jī)的人機(jī)操作分析圖試試，按照繪制步驟繪制如下：

      通過精益車間的人機(jī)操作分析圖分析得出，一人可以操作兩機(jī)，而且設(shè)備利用率、周期時間都不變的情況下，就可以減少1人，得出目前最合適的作業(yè)方法。

      我們通過精益車間人機(jī)操作分析圖得出合適的人機(jī)比是1：2，如果不用繪制操作分析圖是否可以快速計算出合適的人機(jī)比呢？答案是肯定的，我們這里有一個快速計算人機(jī)比的公式：

      人機(jī)比計算公式：

      N：代表一個作業(yè)者操作的機(jī)器臺數(shù)

      L：裝料和卸料的時間，即影響生產(chǎn)周期的人的作業(yè)時間

      M：機(jī)器工作時間

      W：人員裝料、卸料的除外時間（含員工從一臺機(jī)器走向另一臺機(jī)器所需的時間），即不影響生產(chǎn)周期的人作業(yè)時間

      L+W：為工人操作機(jī)器所需時間

      L+M：為一臺機(jī)器的作業(yè)周期

      根據(jù)公式計算案例的人機(jī)比：

      解：依據(jù)案例得出：L=0.8min；M=2min；W=0.5min

      N=（L+M）/（L+W）=(0.8+2)/(0/8+0.5)=2.8/1.3=2.15臺

      計算得知理論上1人可以操作2.15臺機(jī)器，去掉小數(shù)點，最合適的人機(jī)比是1人2機(jī)。

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