設備OEE，即設備綜合效率，也叫設備綜合利用率。OEE代表的是負荷時間內設備的有效利用率，反映的是設備負荷時間內實際產量與理論產量的比值。OEE對于制造型企業(yè)來說是一個非常重要的生產管理評價指標，越高的OEE意味著最終生產出的好產品越多，單位產品的成本更低。所以OEE是一種度量方法，可以度量一臺設備或一條生產線的運行能力，同時OEE還是一個分析浪費的工具，運用OEE可以有效、有層次地發(fā)現問題。為下一步的改善提供改善的方向。

      OEE損失類型

      OEE=時間稼動率×性能稼動率×良品率。

      根據OEE的計算方法，相應的OEE損失由停機損失、性能損失、質量損失三大部分構成。

      1-停機損失

      停機損失主要為故障損失、換型換模、準備調整等損失構成。

      故障損失：設備故障損失指設備失去或降低功能使設備不能正常運行、技術性能降低，致使設備中斷生產或效率降低而影響生產。（我們一般將時間5分鐘以上的異常納入故障范圍，5分鐘以下的異常則歸納為小停機）

      換型換模損失：大多企業(yè)生產的產品少則幾十種，多則幾百、幾千種。不同的產品在生產過程中必定有不同的制造條件，如溫度條件、工具、模具等不同，甚至工作方法也不同。不同類別產品生產切換時，生產線需要停止生產活動，以便設定新的工作條件，這就被稱為“切換”。每次切換的時間，都是浪費和損失。一般常用的改善手法是SMED。

      2-性能損失

      空轉、短暫停機損失：短暫停機損失也叫小停機，輸送軌道類型的設備比較多發(fā)小停機問題，一般由物料不連續(xù)或微小的而又必須進行的調整引起。例如，工件阻塞了輸送軌道，導致了設備空閑，這種停頓有別于故障停工，因為除去阻塞的工件和重新啟動設備即可恢復生產，并不是純粹的故障，但因為臨時的異常導致設備靜止或空運轉。一般通過簡單的措施（去除阻塞、復位、或位置方向修正等）即可還原到原來的狀態(tài)。

      速度損失：設備在長期使用或工藝改進后，設備實際的最大運行速度低于最初的設計速度，加工件加工余量超差等造成加工周期延長，刀具、磨料、切屑液不合適等造成加工周期變長。速度損失導致的原因可能是設備自身精度、性能下降，也可能是人員操作、管理問題導致。但通常情況下，由于生產管理的問題，設備運行速度被人為或生產系統(tǒng)有目的地降低，如有的設備出現了毛病，但為了保證生產而降低速度、小心翼翼勉強生產，結果產量趕上了，設備狀況惡化了。猶如“好了傷疤忘了痛”，速度低下的問題卻給漸忘了，久而久之，便誤以為帶病作業(yè)下的速度就是設計速度了。

      啟動損失：從第一件產品的生產到合格產品產生之間，需要試驗、調整、設備預熱等過程。簡單地說啟動損失就是在生產的初期階段（從設備啟動到穩(wěn)定生產）產生的損失。例如設備需要等主要工作部件升溫才可開啟系統(tǒng)進行首件加工，而升溫的過程，設備處于空載狀態(tài)，沒有任何產出，影響了設備的性能開動率。

      3-質量損失

      生產穩(wěn)定進行時，因為產品報廢、次品返修造成的浪費成為質量損失。通常，偶然性缺陷很容易重調設備至正常狀態(tài)，這些缺陷包括缺陷數的突然增加或其他明顯的現象。而慢性缺陷的原因難于發(fā)現，常被遺漏或忽略，需要返工的缺陷也屬于慢性損失。

      以上就是影響TPM咨詢活動中OEE的主要損失類型，通過以上的損失歸類，可以幫助我們層別地分析影響設備綜合利用率的主要損失類型，從而為后續(xù)的改善明確重點和方向。

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